Принципы эффективности Генри Форда - актуальны ли они сегодня?

Вопрос даже сложнее -
Не просто "актуальны ли они сегодня"?,
а чуть сложнее - будет ли тебе, читатель, выгодно, если на твоём предприятии менеджеры вспомнят принцип "эффективность" и последуют советам Форда.
Где после этого окажешься ты сам?


Принципы эффективности Генри Форда можно свести к нескольким ключевым идеям, которые он с блеском реализовал на практике, создав автомобиль для миллионов. Вот эти принципы с конкретными примерами.

Принцип 1. Декомпозиция и разделение труда

Вместо того чтобы заставлять каждого рабочего разбираться во всей сборке, Форд разбил процесс на мельчайшие операции.

· Суть: Разделить задачу на простые, повторяющиеся действия, которые можно выполнять без переобучения.
· Пример: Сборку Model T разбили на 84 отдельных шага. Каждый рабочий отвечал ровно за один шаг, например, просто ставил болт или затягивал гайку. Это исключало необходимость в высокой квалификации и ускоряло работу.

Принцип 2. Движение продукта, а не человека (Конвейер)

До Форда рабочие ходили вокруг продукта. Форд «перевернул» процесс, заставив продукт двигаться мимо рабочих.

· Суть: Минимизировать потери времени на переходы и перемещения деталей к рабочему месту.
· Пример: Идея пришла... из чикагских скотобоен. Форд увидел, как туши двигаются на подвесах мимо мясников, которые отрезают свой кусок. Форд просто развернул этот процесс в обратную сторону. В 1913 году внедрение движущейся сборочной линии сократило время сборки шасси с 12,5 часов до 1,5 часов.

Принцип 3. Фокус на потоке, а не на «черной краске»

Это самый известный и часто неправильно понимаемый принцип. Форду было не важно, какой цвет нравится покупателю, ему было важно, чтобы процесс не останавливался.

· Суть: Устранить самое медленное звено (бутылочное горлышко), даже если для этого придется сократить выбор для клиента.
· Пример: Краска других цветов сохла 14 дней. Это означало, что готовый автомобиль должен был стоять на заводе 2 недели, занимая место и замораживая деньги. Черная японская лакокраска сохла всего 48 часов. Переход на черный цвет сократил складские запасы готовой продукции на 85% и высвободил миллионы долларов.

Принцип 4. Вертикальная интеграция

Чтобы процесс не зависел от капризов поставщиков и цен на рынке, Форд стремился контролировать всю цепочку.

· Суть: Делать самому всё — от добычи сырья до доставки готового авто.
· Пример: Когда во время войны выросли цены на стекло, Форд не стал платить больше. Он построил собственный стекольный завод. Резина, сталь — всё это поступало на его гигантский завод, а с другой стороны выезжали готовые автомобили.

Принцип 5. Революция в оплате труда

Высокая текучка кадров из-за монотонной работы убивала эффективность. Форд решил проблему не кнутом, а пряником.

· Суть: Инвестировать в сотрудников, чтобы они работали стабильно и качественно («Лучшее решение для экономии затрат»).
· Пример: В 1914 году Форд установил зарплату $5 в день (при средней по отрасли $2.5), сократил смену до 8 часов и ввел 5-дневную рабочую неделю. Текучесть кадров резко упала, а производительность выросла настолько, что прибыль компании удвоилась всего за 2 года.

Принцип 6. Постоянное упрощение продукта

Форд считал, что излишняя сложность — враг дешевизны.

· Суть: Упрощать конструкцию изделия, убирая лишние детали, а не пытаться удешевить сложную конструкцию.
· Пример: Форд строил «Модель Т» 12 лет, прежде чем запустить ее в серию. Он говорил: «Производить с минимальной затратой материала и рабочей силы и продавать с минимальной прибылью». Результат: цена автомобиля упала с $850 в 1908 году до $290 в 1920-х.

Генри Форд был мастером системного мышления: он не оптимизировал одну деталь, а полностью перестраивал поток создания ценности. И хотя его жесткая приверженность одной модели чуть не погубила компанию, когда конкуренты (GM) предложили выбор, разработанные им принципы эффективности до сих пор лежат в основе современного производства.


Размещено через приложение ЯПлакалъ