Почему автопроизводители не используют нержавеющую сталь для кузовов автомобилей

Мифы и реальность: что мешает массовому переходу на нержавейку – цена, технологии или маркетинг?

Многие мечтают о машине, не подверженной ржавчине. Но почему автоконцерны не спешат делать кузова из нержавеющей стали? В статье раскрываются неожиданные причины, которые мешают массовому внедрению этого материала. Узнайте, что стоит за выбором производителей.

Владельцы автомобилей часто задумываются: почему бы не делать машины из нержавеющей стали, чтобы забыть о коррозии навсегда? На первый взгляд, идея кажется отличной, но в реальности все не так просто. За красивой мечтой скрываются суровые экономические и технологические реалии, а также хитрые маркетинговые ходы автогигантов.

Попытки внедрить нержавейку в массовое производство предпринимались не раз. Еще в 1930-х Ford выпустил несколько экспериментальных машин, а в 80-х на рынок вышел знаменитый DeLorean DMC-12, прославившийся благодаря кинотрилогии «Назад в будущее». Однако такие проекты так и остались редкостью. Почему?

Цена вопроса: дорого и невыгодно

Главная причина – стоимость материала. Обычная сталь обходится производителям в разы дешевле, чем нержавеющая. Например, листовая нержавейка стоит примерно в два с половиной раза дороже аналогичной по характеристикам стали. Это напрямую влияет на цену готового автомобиля, делая его недоступным для большинства покупателей.

История DeLorean – яркий пример: несмотря на культовый статус, проект не выдержал конкуренции именно из-за высокой себестоимости. Даже если бы конкуренты не мешали, массовый спрос на такие машины был бы под вопросом. Люди не готовы переплачивать только за отсутствие ржавчины, когда есть более доступные альтернативы.

Технологические сложности: не все так просто

Нержавеющая сталь капризна в обработке. Она хуже поддается штамповке, часто рвется при формовке сложных деталей, а сварка требует особых навыков и оборудования. Производство кузова из такого материала становится настоящим испытанием для инженеров и рабочих.

Дизайнеры вынуждены упрощать формы, чтобы избежать дефектов, а это ограничивает свободу творчества. Даже современные технологии, такие как гидроформование, лишь частично решают проблему. К тому же, резка и сверление нержавейки требуют больше времени и ресурсов, а сварные швы могут трескаться из-за особенностей металла.

Маркетинг и стратегия: зачем делать вечные машины?

Есть еще один немаловажный фактор – политика автопроизводителей. Им невыгодно выпускать автомобили, которые будут служить десятилетиями без намека на коррозию. Современный рынок устроен так, что потребителя подталкивают к регулярной смене машины каждые несколько лет. Это выгодно компаниям, ведь постоянный спрос поддерживает производство и продажи.

В условиях перепроизводства и насыщения рынка автоконцерны не спешат внедрять технологии, способные продлить срок службы автомобилей. Нержавеющая сталь остается уделом энтузиастов и редких проектов, вроде Tesla Cybertruck, который только начинает свой путь на рынке.

Будущее нержавейки в автопроме

Технологии не стоят на месте, и, возможно, в будущем ситуация изменится. Уже сейчас появляются новые методы обработки металлов, которые могут сделать нержавейку более доступной для массового производства. Однако пока экономические и маркетинговые барьеры остаются слишком высокими.

Пока же автолюбителям приходится мириться с тем, что их машины подвержены коррозии, а мечта о вечном кузове остается недостижимой. Но кто знает, возможно, через несколько лет нержавеющая сталь станет стандартом, и ржавчина уйдет в прошлое.

Источник

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Кэп, кузов из нержавейки пиздец какой тяжелый.
Метод фосфатации - тема. Но кого из топменеджеров ебёт состояние кузова авто через 5 лет у крестьянина всю жизнь копившего на авто!?? Это в СССР и ИЖи были с фосфатами, и автоваз был с лужеными лонжеронами.
У меня ИЖ комби был такой, вообще не гнил никогда.

"Метод фосфатации (фосфатирования) кузова автомобиля — это химический процесс обработки металлических поверхностей, в результате которого на них образуется защитная плёнка из малорастворимых фосфатов железа, цинка или марганца. 

Применение: фосфатирование используют как грунт перед покраской кузова. Также метод применяют для защиты труднодоступных участков кузова, где традиционные методы антикоррозионной защиты малоэффективны. "

Но это в сё в "проклятом совке" было, не то что нынче!

Размещено через приложение ЯПлакалъ

делают все, даже алюминиевые кузова (неремонтопригодные) - вопрос только в цене, да и вообще, сейчас главное чтобы автомобиль служил строго на срок гарантии, а за его пределами - массово начинал сыпаться, вот тогда производителям выгодно становится

Это сообщение отредактировал mernoff - 4.12.2025 - 19:22

Тут во всём мире просто не одноразовые машины с треском проиграли "продукту идентичному автомобилю", который нужно продавать в пластиковых блистерах. А вы про какую-то нержавейку...

Не ну АВТОВАЗ судя по цене явно из нержавейки

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Плотность стали составляет 7700–7900 кг/м³ (7,7–7,9 г/см³)

Плотность нержавеющей стали варьируется в зависимости от её типа и состава. Для большинства марок плотность колеблется в пределах от 7,7 до 8,0 г/см³ (от 7700 до 8000 кг/м³

Некоторые используют. Ультрапрочная холоднокатанная 30Х.

Фосфатировали кузов ГАЗ 21 ориентировочно в 1974-м году. Ели отковырять краску на днище ( пришлось, ремонтировался), то под ней просто серый( фосфатированый) металл, отковыривалось года три назад

Че, забыли про ауди100 в 44 кузове? Просто качественная оцинковка. Ничего более. Краска слезает, металл цел. До первой неудачной покраски в криворуком сервисе. Без всякой нержавейки. Чтоб не спиздеть с 83 года серийно выпускались. Оцинкованый кузов, точки массы дополнительно дублировались в проводке для снижения электрохимической коррозии.

чивобля? схуяли он тяжёлый? плотность обычно стали 7,85 г/см3, а у 08Х18Н10 - 7,9 г/см3. разница менее 1%

Кибертраки из нержавейки есть. Не так давно один шлифовали. Це пиздец. Любую царапину за версту (русскую) видно. На солнце бликует. Короче точно нет.

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Почему? Такой же сплав железа с углеродом, только легированный хромом.
Сталь Ст 1 имеет плотность 7850 кг/куб.м, "ракетная" нержавейка Х18Н10Т имеет плотность 7920кг/куб.м прирост веса 0,7%.
т.е при весе кузова из "дворовой" стали равному 400 кило тот же кузов из нержи будет весить 403 кг

Это сообщение отредактировал StanleyV - 4.12.2025 - 19:33

А из самолетного металла нельзя?
Дюралюминий кажется, нет?

во дворе наблюдаю древнее вольво ,годов наверно начала 90х ,коцанный уже лет 20 порог не гниёт,явно же не нержавейка .Я к тому что есть наверно марки стали
в автомобилестроении которые устойчивы к корозии

Цена здесь не при чем .Можно сделать из НЖ и задрать космическую цену.Возьмут.Но вот с обработкой или с ремонтом будут проблемы.Хотя , после того , как сварочные аппараты стали в карманах носить , можно верить , что кузова из цветмета уже скорое будущее.

30Х - конструкционная хромистая сталь и не является нержавеющей
чтобы она стала нержавейкой, там хрома нужно не 1%, а минимум 10,5%.
вот 30Х13 - уже нержавейка

а вот если возникнет необходимость рихтовать кузов из нержавейки, то жестянщики взвоют.

А зачем полировать в зеркало?
Матовая обработка в "сатин" и нет проблем.

Я себе днище в машине из кусков нержавейки переваривал. Думаю потом ещё пороги из неё же переварить

Простите, что там насчёт фосфатации советского автопрома?
Я, вот, на Восьмёрке 87 года выпуска, которая была у нас в семье как раз с 87 года, никакой фосфатации не видел. Гнила аж со свистом.

Современные машины сейчас, в основном из сплавов алюминия. Он не гниёт, как железо, при этом, легче и, часто, прочнее. Современный Ford F150 - наглядный тому пример. Стандартная гарантия Форда на от сквозной коррозии - 5 лет, независимо от пробега. Я, честно, ржавых машин и не видел здесь.

Коррозия - штука забавная. Скорость коррозии зависит от того климата, в котором живёт машина и от той дряни, которой обрабатывают дороги.

В Питере наша Восьмерка гнила.

Обе мои машины, одной 11 другой 10 лет, не имеют ни малейшего намека на коррозию. Но, они снег не видели ни разу и половину жизни эксплуатировались в сухом климате северной Калифорнии, сейчас во влажном климате Техаса.

Если нужно, могу сфотографировать днище или колесные арки.

Это сообщение отредактировал MountainView - 4.12.2025 - 19:44

Ну и насколько тяжелее?! Бред какой-то в плане массы. Это просто экономия, дешевле из обычной стали корпуса лить. А то что ржавеет и т.д. производителю пох. Ну с другой стороны будет у тебя через n-е количество пробега живой корпус, но двигателю и ходовке будет пизда. Есть у меня товарищ со своей ауди не расстанется: кузов оцинкован все рассказывает и кичится, что рыжиков нет, но блять кузов кузовом, но это не машина а ведро -месяц ездит, два ремонтируется.

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Пиздеж чисто воды!
Про вес тут уже многие написали.
Проблемы со штамповкой тоже вранье. Даже бытовые кухонные мойки выштамповывают любой формы и сложности из нержавейки без проблем.
Да и цена не причина.
Сколько весит голый кузов?
Гугл говорит кузов ваза весит 300 кг ,разница в сибестоимости была бы не более 500 баксов.
Для покупателя это явно не причина для отказа от кузова из нержавейки!
Остается единственная причина: покупатель должен кормить буржуев покупая новые машины как можно чаще.

Нашему автовазу не поможет этот метод, там с конвейера уже ржавые выходят

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Очень все сложно.
Запихнуть эту инженерию в одну голову разбавить маркетинговыми стратегиями и прочим инопланетским влиянием и вакцинами - готово, потребляйтер бежит покупать хавал или ладу, роняя тапки.
А некая бритвочка оккама глаголет, что можно все упростить.
Хотя бы на примере вилки.
Были двузубые, трезубые.
Золотые, серебряные, алюминиевые. Снова золотые, серебряные и мельхиоровые.
Теперь пластиковые деревянные и биоразлагаемые.
Назначение вилки нихуя не изменилось.
Еду в рот класть.
А вот материалы вилки меняются в зависимости от моды.
Подчеркну, навязываемой, моды.

Размещено через приложение ЯПлакалъ

Вы серьезно считаете, что при производстве сайбертрака Маск использует ГОСТ 4543-2016? У них сталь 30Х это разработка SpaceX, если коротко, то 30 раз прокатывают, отсюда и название.